方向远同志是一汽解放汽车有限公司车身厂的一名工具钳工，自1976年进厂以来勤学不辍，刻苦钻研，苦练技能，不断创新，在企业的技术改进、质量攻关中，共完成项目改进、项目攻关任务600多项，他的模具维修调整技术，得到了许多国外同行的称赞，是公认的新一代模具专家，他还多次获得一汽集团公司大奖，两次被评为"一汽劳动奖章"和"机械工业部突出贡献技师"。其主要成绩如下：
　　一、 发明了平凹度间接测定器
　　方向远在技术改进创新中研制出平凹度间接测定器，适用于模具凸模外型、覆盖件表面凹坑变形量检测；可排除过去靠手摸判定的误差，克服了因人而异的缺点，填补了模具和零件形面检测空白，每年节约因检测误差造成的经济损失153万元（该项目正在申请国家专利）。
　　二、攻克了小红旗车型发罩外板与发罩内板压合面匹配的技术难题
　　发动机罩外板与内板压合效果一直不好，严重影响整车的外观质量，日本专家在车身厂两个月一直没有解决这个难题，方向远采用了许多新工艺、新方法维修调试模具，经过多次的压合试验获得成功，使发动机罩总成质量完全符合要求，受到了轿车公司的好评，减少零件报废损失费用共计150多万元。
　　三、 完成了红旗世纪星右后翼子板5套冲模的质量攻关。
　　红旗世纪星轿车右后翼子板油箱口处缺陷严重影响整车质量，列入2002年轿车公司重点攻关项目，方向远同志改变原来的修模思路，侧重调整拉延模，修改冲压工艺，将原落料一序工艺孔 38，改在拉延模具二序上冲，油箱凸模原R5修改为R3.8，翻边模腰线部位质量缺陷恢复压料板与凸模型面基准一致性，研磨符帖达97%。完成了西班牙模具长期困绕生产的质量难题。降低废品率5%，年节约价值达114万元。
　　四、 解决了红旗世纪星前翼子板匹配尺寸超差的质量难题
　　提到冲压尺寸匹配工程技术人员也是头疼事，在国外也属尖端活。方向远按照轿车公司提供的样件，将样件上采用每100mm为坐标分段，段内5mm等分画线，凸模镶块选择零点同样件相同位置画线并标出超差值，以100mm段内个焊接15*20mm基点，基点修研后厚度等于匹配尺寸，然后把基点间烧焊研磨，连接休整凸模多个相关表面，以整车装配为最终验收手段，收到了良好的效果，避免了生产后调整线上的人工修复，年节省整车修理费用118.6万元。
　　五、MZD6模具的全面升级。
　　2003年4月，因非典疫情影响，在车身厂调试模具的日本专家全部撤走，马自达车型部分零件尚未验收，给调试生产造成了巨大的困难。面对洋模具，方向远同志充分发挥自身技术优势，克服设备技术参数不准等不利因素，实施质量攻关，修改模具38套，实现多种零件模具增加快速装夹定位的技术，6套修边模增加偏重滑料机构，增加顶料气缸2个，使生产辅助时间从120分减少到30分，保证了MZD6轿车的按期投产，提高了企业的经济效益和社会效益。
　　六、组织MZD6右侧围模具调整项目
　　MZD6右侧围材料延伸率牌号为51，库存的4吨多原材料延伸率牌号为49，比原来延伸率值低2个级别，在生产中出现后门框开裂缩颈，难以保证生产，在没有退路，新材料没到货的情况下，还要保证生产，他克服拉延模造型深、拐点多的难点，从模具结构、工艺补充、拉延筋、凹磨圆角、定位尺寸进行了改进和调整，原来日本人报废的材料在生产中得以再利用，硬是解决了这个生产上关键的难题，仅一项质量攻关节约原材料费用69.5万元。
　　七、攻克了影响车门外板自动线生产节拍的瓶颈
　　MZD6轿车门外板一直制约自动线生产，停台高、废品率居高不下，方向远对翻边工序机器人经常放不正，取不出来零件，4套冲模3、4序30个形状定位尺寸形状进行修改，圆弧形状改为抛物线形状，定位面高度从10mm降至6mm，提高机器人稳定性、减少不良品发生9%，年节约价值119.6万元，缩短了自动线生产节拍，解决了制约生产的问题。
　　八、解决了MZD6前翼子板生产不稳定性的难题
　　MZD6前翼子板鹰咀棱线不直、形面凹坑，零件经常压废，并导致模具形状损坏，该问题日本专家一直没能解决，方向远查阅了大量的图纸，并对原始记录进行了分析，是夹紧机构和斜器翻边同时工作产生废品，他修改电子触摸屏工作程序，原夹紧开通3、4阀为17度，200度，修改后10度、200度。将夹紧程序提前5-7度夹紧，使压床凸轮转角与模具设定通、断一致，达到自动线生产稳定，解决了日本专家遗留的模具难题，减低废品6%，年节约价值115万元。