電鍍行業里一直流傳著一句 “三分工藝七分管理”的金言，對安徽礦機電鍍車間來說最恰當不過了，40多人在這個占地9000多平方的小天地里，依靠自身精湛工藝和特色管理，鍍出了一個精彩紛呈的人生。

　　2013年，為提高效率、提高質量和節約資源、保護環境，安徽礦機花1000多萬元為電鍍車間引進4條先進的全自動電鍍生產線，此電鍍生產線的是皖北地區規模最大、鍍種最全、技術最新、設備最先進的電鍍生產線，包括鍍鋅、鍍鎳、鍍鉻、鍍鐵四個工藝，以及污水處理、廢氣凈化治理設備。

　　“擁有先進的設施，干的好壞就看管理效果了。”該車間領導班子提出“三個結合一個文化”理念，即結合安全生產、產品質量和6S精益管理，打造一個電鍍精品文化。”

　　“強化基礎管理，細化考核責任”是該車間的管理新思路。對于電鍍車間來說有崗就有人，有人就有責，有責就有標準，有標準就有考核，有考核就有獎罰。一進入車間，映入眼簾的就是挂在牆上的安全生產責任制，從主任、書記、安全綱員、一線職工都有明確的考核標準。車間從上到下嚴格安全生產責任制，實現了全年安全生產目標。此外，該車間倡導“綠色”制造，通過回收利用電鍍工藝過程中的廢氣、廢水、廢渣，實現“零排放”和“全回收”，節省原料，減少污染，保護了自然環境。

　　質量管理上以鑄就精品為目標，跟班檢驗，建立了嚴格的質量考核細則。在車間內設置產品展示台，獎優罰劣，實行產品質量“源頭追溯制”，在每個出廠產品上都印有制造人的姓名拼音字母縮寫，一旦出現質量問題可立即找到責任人，追溯問題根源。通過精益求精的質量要求，電鍍車間生產的產品結晶致密，光滑平整，厚度、光亮度、硬度良好，達到了國內先進水平，得到多家客戶的稱贊。2013年電鍍出槽合格率達到98％以上，綜合合格率達到95％以上。

　　嚴格6S管理和考核，實行對標管理。明確車間現場管理、生產環境和員工素養月度既定目標，進行周檢查月匯總兌現，對不夠規范的立即采取整改措施。2013年在全公司10多家6S達標驗收中，電鍍車間是最后一個搬遷到新區卻是率先達標的單位。

　　電鍍車間領導班子在緊抓安全、質量、6S管理的同時，將管理重心下移，以電鍍工段為核心，引入競爭上崗、績效考核、班組承包的管理模式。各工段長實行競爭上崗、擇優錄用，采取月度民主測評、年度述職、優先外出培訓等多種措施提高工段長素質，帶領他們走出去，學習同行先進的管理經驗。對一線操作員工實行優化組合、不良淘汰的制度，將經濟責任指標分解落實到每一位員工，從而激發各級員工的積極性，較好的完成全年的進度、質量、成本任務。

　　同時，該車間注重管理細節，大力開展節支降耗、修舊利廢的活動，減少不必要的設備與材料費支出，並制定合理有效的獎勵措施，提高干部職工“人人參與節支降耗，人人為挖潛增效做貢獻”的積極性。2013年共計使用低谷電 105萬度，峰谷比達到1：1.87，獲得節電專項嘉獎。中水（處理后不含重金屬離子的純水）回收利用率70%以上，廢鉻液及鉻霧100%回收，全年挖潛增效110萬元。

　　思路決定出路，管理決定效益，2013年電鍍車間全年完成經營目標856萬元，利潤55萬元，車間用一串串增長的數字述說著發展的喜悅，追逐著美好的未來。（張志紅）