提升装备工业产品质量 促进行业转型升级

工业和信息化部装备工业司处长 王建宇

尊敬的王会长、张书记、各位领导和参会代表：

　　大家上午好！今天中国机械工业联合会为推动落实机械工业“十二五”稳增长、攻高端、夯基础、强管理、加快提质增效升级的目标要求，在这里召开全国机械工业强化管理加快转型升级推进大会是非常必要也是非常及时的。谨代表工信部装备工业司对这次会议的召开表示热烈祝贺。借此机会，我就创新行业管理方式，推进机械工业技术进步，促进行业转型升级，谈一下自己的看法，供大家参考。

　　一、全面质量管理体系建设和效果

　　在当前国内外经济形势复杂多变，经济发展还存在很多不确定性、不稳定性因素，云计算、机器人、3D打印等新兴技术的发展，智能制造装备需求规模迅速扩大，传统装备工业提升产品质量，加快行业转型升级的形势下，对我们企业加强质量管理提出更高的要求。机械工业从上世纪八九十年代，就开始推行全面质量管理，打三大战役，通过多年努力，应该说目前我国机械制造企业基本上都是通过了 IS09000族标准认证。

　　（一）质量管理的八项基本原则：

　　第一，以顾客为关注焦点，是质量管理最基本的原则。提出顾客是企业一切活动、行为、思维的集中点。企业如果没有顾客就无法生存。组织应调查研究顾客的需求和期望，始终关注顾客要求及顾客对其的满意程度，在理解顾客当前需求的同时还要识别、理解顾客未来的需求，满足顾客当前要求是企业对顾客最基本的承诺，是必须做到的，否则它将被淘汰。由于顾客的需求和期望是不断发展的，企业为了生存发展必须适应客户的需求，不断地调整经营策略和采取相应的措施，以满足顾客不断发展的需求和期望，才能提高市场占有率，在竞争中取得优势。

　　第二，领导作用，是质量管理成败的关键。领导者要根据确定的质量目标，建立和实施有效的质量管理体系。应确保企业内各岗位的职责和权限得到明确规定和沟通，使全员理解质量方针和质量目标。领导还应确保资源的提供，为员工创造适宜的工作条件和培训机会。实践和理论证明：领导者的素质、管理理念的更新、思想和行动的到位，对质量管理起着决定性的作用。

　　第三，全员参与，是质量管理有效运作的基础。企业中的各级人员是企业最根本的组成部分，各自的岗位职责和权限构成了企业的有机整体，有序地进行各项活动。要达到全员参与，一方面是领导要为员工创造能充分参与的内部环境；一方面是员工本身应具有强烈的质量意识、敬业精神和责任感，尽职尽力。在日常的质量活动中在其职权范围内给予充分的自主权，最大限度地调动各级人员的智慧与才干，体现其价值并实现企业的质量方针、质量目标与持续改进作贡献的愿望。一个企业如果有这样一支团队力量，必然能为企业带来无限的商机和巨大的收益。

　　第四，过程方法，是将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。

　　第五，管理的系统方法，是将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。

　　第六，持续改进，是一种管理理念，建立自我完善与不断改进的机制，是企业为取得市场竞争优势应追求的永恒目标。企业要生存发展，不断满足顾客日益增长的需求和期望，为适应外部环境的不断变化，必须不断改进产品的质量，调整产品结构，改进体系运行的有效性，让所有的相关方满意，这样才能增加竞争能力，在市场上立于不败之地。持续改进也是企业内每位员工的重要职责，需要全体员工的积极参与。这是一个周而复始永无止境的螺旋式上升的循环活动，只有坚持持续改进企业才具有生命力，才能蒸蒸日上。

　　第七，基于事实的决策方法，是建立在数据和信息分析的基础上。决策应是客观的、理智的，不是凭领导者的主观臆测的，要避免决策失误，它必然会产生增值效应，确保决策的结果是有效的。

　　第八，与供方互利的关系，互利的关系可增强双方创造价值的能力。随着生产社会化的不断发展，各种专业化程度越来越高，分工也就越来越细，它们彼此间相互依赖，为满足顾客要求必须共同合作。这三者形成一个“供方→企业→顾客”的供应链，顾客和供方都是企业的相关方，企业在考虑满足顾客的需求和期望时，也要考虑供方的利益，也就是说要考虑相关方的利益，让供应链上的三者应该都得利，达到“三赢”的结果。在企业和供方的关系中，企业首先要根据产品的特点，确定需求，对供方进行识别和选择，要实施动态控制，但不能只讲控制不讲互利，要把握好分寸，互相沟通，为共同的利益密切合作，控制与互利是相辅相成的，可促使互相鼓励、推动；此外，在法律、法规允许的范围内做到共享知识，共享资源。这样，可以增强双方共同创造价值的能力，优化成本和资源，能更灵活快速一致地对变化的市场做出反应，共同对付竞争对手。

　　（二）根据中国质量协会所作的《2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查报告》调查分析，可以看出我国装备制造业企业质量管理现状及问题：

　　1、产品质量稳中有升，质量管理成熟度低。国家质量监督抽查结果表明，从2003年到2012年，我国制造业产品抽检平均合格率从78.4%上升到89.8%，但远低于企业报告的一次交检合格率，说明企业产品检测能力、合格判定标准或包装、运输等环节可能存在较大改进空间。装备制造企业管理成熟度平均值为63.5分，其中大中型企业质量管理成熟度为67. 6分，小型企业为56分。以质量为核心的品牌建设相对滞后，仅有不到30%的被调查企业，能将企业重视质量的理念和活动传递给顾客、潜在消费者，以提升企业品牌和竞争力。这说明我国企业仅将质量活动局限在内部，没有将其与品牌竞争和经营活动联系起来，我国装备制造企业以质量为核心的品牌建设工作需大力加强。

　　2、管理体系普遍建立，整体运行效果不佳。在被调查的企业中能达到定期评价质量目标实现情况，查找未达标原因，并及时改进的企业占28. 3%，通过质量提升取得竞争优势的企业占30. 5%，仍有41. 2%的企业不能有效发挥管理体系的作用。全面质量的理念在企业没有完全普及，全员、全过程、全方位的质量责任制没有完全落实，高层领导的顶层策划、参与程度还存在较大差距。大多数企业还没有建立起以用户为导向、以质量为核心的经营体系，管理体系整合提升工作亟待加强。小企业质量管理基础相对薄弱。

　　3、培训普及率有所提高，员工素质仍需提高。由于经费投入较少，企业培训能力不足，影响到质量方法的应用和质量职能的落实，一些被证明在制造业企业非常有效的质量管理方法，在被调查企业中应用并取得明显效果的企业比例很低。

　　4、质量方法逐步及，应用效果有待提高。实施卓越绩效、六西格玛、精益生产等质量管理方法普及率提高，应用效果变化不大。企业在研发质量管理有所加强，但科学方法应用尚不普遍。

　　5、制造装备日趋先进，产业基础依然薄弱。企业对设备的管理尚处于事后处置阶段，没有从预防和全寿命周期的角度开展设备保全活动，设备管理能力不足。企业在驾驭和熟练控制复杂设备以使其发挥最大价值方面能力还不足。供应商仍以管控为主，合作共赢机制远未建立。

　　6、技术创新受到重视，创新优势尚未显现。企业普遍重视对关键技术的跟踪开发，技术成果转化为生产力的能力不足。说明对基础工艺研究不够。多数企业建立了研发管理平台，但是在如何系统、有效地实施研发质量管理方面还缺乏相应方法、手段，研发过程的知识管理工作亟待加强。

　　7、质量改进已成共识，广度深度远远不够。普遍开展改进活动，员工参与程度较低。普遍重视数据收集，分析利用不够充分。

　　8、服务流程普遍建立，标准化水平有待提高。顾客满意度测评普遍开展，但只有10.3%的企业能对调查方法进行定期改进，并将调查结果与竞争对手进行比较，将分析结果用于产品、服务和管理的改进。

　　以上反映了企业管理只重形式，忽视效果的情况。

　　二、转变观念适应发展变化

　　我们常常看到企业内部管理与国际水平的差距，虽许多企业都通过了 IS09000质量管理认证，但在保持有效实施方面做得不够。企业在产品质量提升上，主要依赖新型加工手段，忽视执行工艺规范纪律的严肃性。能源改善上主要依赖于技术投资而非流程优化，缺乏能耗计量系统及能源绩效指标落实考核不到位。而在原料成本方面，企业往往只看原料成本，忽略了因质量、等级等因素而损失的成本以及生产成本。

　　随着全球经济形势以及政治环境的变化，中国制造业也将面临一个更大范围的转变。这些转变包括需求模式的变更，不断增长的投入成本，人才的短缺现象，新技术与创新性的传播，以及政府决策对于制造业的促进与支持等。这些趋势代表着一个全新的时代，在这个时代中，制造业的发展需要采取新的方式来迎合市场需求的变动。

　　在新形势下，中国制造业的挑战和机会并存。依靠传统的方式是很难继续取得成功的。改善政府管理、创新管理方式是技术创新、质量提升的重要保障，为了应对全球制造业的各种趋势以及中国制造业所面临的挑战，我们认为中国制造企业有三大当务之急需要解决。第一点是实现卓越制造，其中包括改变管理人员重“硬件”（技术工具）、轻软件（理念行为）的观念，两手都要抓；强调一线管理人员的主动分析问题、解决问题的能力；克服文化差异，帮助管理者和员工认可持续改善的新工作方式；并且将效率改善拓展到整条价值链上去。第二点是向上游进军，这包括改变对产品开发的理念和态度：摆脱“求快、求便宜”研发思维定势；改变原有的研发模式，全面均衡地考虑价值链影响，并且遵循创意生成和决策流程，打造规模化的产品设计、培养技能、开发流程。第三点则是适应复杂的供应链，这包括重新思考需求规划，提高管理复杂供应链的效率。

　　随着企业生产成本、价值链、客户标准的提高以及市场需求变动加剧，对制造业各类产业带来不同形式挑战，也需要我们在实际工作中拿出应对措施和办法。

　　三、理清思路积极探索

　　适应社会经济发展需要，构建机械工业以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，建立一个新的以科学和知识为主要动力的发展模式。要求我们用新思维和视角重新分析认识我国机械工业发展的本质特点，调整我们已经习惯了以生产通用型机械的传统观念，由过去设备制造企业生产什么，用户使用什么，要努力向用户需要什么样的功能设备，制造企业生产什么，为用户提供切实可行的生产解决方案的方向转变。很多产业发展和技术进步来自于上下游领域技术进步的带动，我们在促进机械工业生产效率和技术水平提高的同时，也对其他领域提出了技术进步的要求，机械工业的技术发展需要企业不断努力，企业要成为创新的投资主体，要根据市场需求，联合科研院所、上下游企业，充分利用社会已有资源，共同打造一个有利于产业创新的生态系统。这也要求我们在推进技术进步，不能仅要关注产品层面，或是一两个点的突破，更重要的是系统性的突破，构建一个有机的系统。

　　我们在组织实施“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项以来，一直思考和努力解决促进产业转型升级将科技成果如何尽快转化为市场竞争力的问题。而大多企业未能将承担专项任务与改善企业管理和提高产品质量，加强技术创新和商业模式创新，开拓市场结合起来，仍停留在单纯完成设备的技术指标和功能要求，新研制的产品难以推向市场，使发挥企业在技术创新主体作用的效果不明显。

　　我们将通过产业政策、“三基”规划、数控一代机械装备示范行动计划的落实，结合实施行业准入、国家科技重大专项、战略新兴产业创新工程，与中国机械工业联合会共同研究建立起适合产业发展的创新系统，为机械工业结构调整和产业升级提供支撑。

　　四、继续做好“十二五”规划落实工作

　　机械工业转型升级进入攻坚阶段。深入贯彻落实规划，实施强化基础战略，破解产业发展瓶颈，加快推进转型升级，努力实现产业发展目标，继续做好几下几方面工作：

　　1、要进一步突出重点，攻坚克难，务求取得实质性突破

　　围绕重大装备和高端装备需求，选择一批基础条件好、需求迫切、带动作用强的重点予以突破，打造一批具有国际先进水平的关键产品、工艺和知名品牌。攻克关键核心技术，实现国产化的重大突破，力争接近或达到国际先进水平。同时，多出标志性产品，提高经济附加值，创建知名品牌，扩大市场份额，提升产业整体竞争力。充分利用现有基础条件，并积极鼓励有条件用户参与研制，运用产学研体系的整体优势，努力实现研发与产业化的突破。

　　2、要进一步完善体系，健全机制，奠定产业发展的基础保障

　　大力加强产业发展急需标准的制修订，促进标准体系结构调整，加快形成有利于产业发展的标准体系。积极鼓励企业成长为我国自主知识产权标准制定的主体，并努力创造条件，争取将有代表性的标准转化为国际标准。大力推进标准国际化战略，瞄准国际高端市场，实质参与国际标准制修订。依托现有行业检验检测和计量机构资源，推进实施公正开放、独立运行与市场化运作，加快形成一批布局合理、运转有效的第三方公共检测实验平台。继续发挥好现有多层次人才培养体系的功能作用，加大培养力度，提高培养质量，为产业发展输送更多具有国际视野的专家和技术带头人。同时、行业企业联手、培育引智并行，加强特殊人才、领军人才引进，探索企校结合的人才培养新机制，努力培养造就一批优秀研发和创新团队，培养造就一支高素质的专业技能人才队伍，为产业持续发展奠定人才基础。

　　3、要创新工作方式，调动各方资源，推动产需对接

　　继续发挥各相关行业协会桥梁纽带和行业引领作用，行业组织是政府管理经济的延伸，在政府职能改革深化的过程中，要依靠行业组织，建立行业自律制度，强化行业管理，改变目前存在的劣币驱逐良币的现象，推进上下游产业的对接合作。引导企业充分利用两个市场、两种资源，在立足于积极扩大内需的同时，致力于出口市场多元化。加强产业预测预警，有效组织企业应对国际贸易摩擦、提高知识产权保护能力，维护产业权益。要注重通过创建知名品牌、创建先进文化等途径，提升产品信誉度和企业综合竞争力。

　　今天的中国已经成为世界制造大国，但不是强国，创新能力不强、产品附加值不高、质量不稳定等问题一直困扰着我国制造业竞争力的提升。建设装备制造业强国要靠我们机械制造业的每一个企业共同努力，靠无数主机企业和零部件企业的协同创新，上下游产业紧密合作。希望我们的企业能及时掌握和运用新的经营理念、技术手段，不断创新商业模式，真正树立起中国制造品牌，切实提高整体装备制造业国际竞争力，共同努力实现由中国制造向中国创造转变。